Banyak perusahaan manufaktur menerapkan atau mencoba menerapkan 5S. Metodologi 5S Lean Manufacturing seolah-olah mengenai mengatur tempat kerja, sehingga lebih mudah untuk melaksanakan pekerjaan yang diperlukan. Faktanya, itu lebih dari sekadar organisasi tempat kerja.
Lean adalah menghilangkan pemborosan dan segala bentuknya. Tempat kerja yang terorganisir adalah salah satu cara untuk melakukan ini. Istilah 5S mengacu pada lima kata Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke yang menggambarkan proses organisasi.
Artikel kali ini akan membahas apa saja 5S beserta asal mula dan keuntungannya bagi perusahaan, yuk dibaca sampai selesai!
Asal Mula 5S
Metode 5S lean manufacturing bukan cara yang baru dilakukan 5-10 tahun belakangan ini, ternyata sudah ada pasca perang di Jepang. Para pemimpin industri Toyota yang sedang berkembang (neé Toyoda Automatic Loom Works), mencari solusi untuk mengurangi pemborosan dan proses yang tidak efisien saat produksi.
Solusi yang ditemukan itu dikenal dengan Sistem Produksi Toyota. Metodenya pun bermacam-macam, termasuk cara manufaktur Just-In-Time, Jidoka dan konsep visual workplace.
Perusahaan yang membuat visual workplace akan lebih mudah menciptakan komunikasi yang efektif meskipun bekerja dalam jarak jauh atau lingkungan yang bising karena mesin. Tempat kerja yang memiliki visual akan membantu para karyawan dan orang lain di area tersebut tentang apa yang harus dilakukan dan kapan harus melakukannya, proses kerja menjadi lebih efisien dan aman dengan downtime yang lebih singkat dan masalah di jalur produksi lainnya.
Awalnya, Toyota Production System adalah rahasia yang dijaga ketat, namun ledakan ekonomi besar-besaran yang dialami Jepang pada 1980-an menarik minat yang kuat dari perusahaan asing yang bertanya bagaimana Toyota mampu membuat begitu banyak produk dengan cepat dan berkualitas tinggi.
Penulis ULVAC Inc.Hiroyuki Hirano menyusun lima pilar visual workplace secara bertahap, sebuah konsep yang sekarang dikenal dengan nama metode 5S.
Metode 5S lean manufacturing sudah bertahun-tahun menjadi bagian penting bersama dengan proses dan praktik lean manufacturing lain seperti visual workplace, six sigma, kaizen, kanban, gemba dan TIMWOOD.
Baca Juga: 9 Contoh Perusahaan Manufaktur di Indonesia (Berbagai Sektor)
Pentingnya 5S Lean Manufacturing
Sebelumnya sudah disebutkan bahwa metode 5S pertama kali dikembangkan oleh Toyota yang merupakan bisnis otomotif. Saat ini pun sudah menjadi faktor penting dari setiap program lean manufacturing, apapun industrinya.
Implementasi 5S dalam operasional sehari-hari berarti Anda berusaha menciptakan operasi bisnis yang lebih baik, rutinitas cleaning yang berkelanjutan dan kegiatan dengan flow yang lebih efisien. Dengan cara ini, operator produksi juga dianjurkan untuk memperbaiki flow kerja secara keseluruhan dan mengurangi pemborosan.
Dasar Total Productive Maintenance (TPM) dan Toyota Production System (TPS) adalah patuh pada 5S, serta menciptakan platform yang stabil untuk menggunakan sistem Kaizen.
Secara sederhana, 5S adalah tools dalam lean manufacturing yang hanya membutuhkan investasi dalam jumlah kecil. Ini melibatkan operator dalam memiliki workplace dan serta mengedepankan kualitas, produktivitas, dan improvisasi.
Baca Juga: Wajib Pakai! 10 Fitur Wajib Software Akuntansi Manufaktur
Keuntungan Menerapkan 5S dalam Tempat Kerja
Metode 5S menjaga keselamatan dan mengurangi risiko cedera jangka pendek dan jangka panjang dengan membuat tempat kerja lebih rapi dan teratur. Contoh cedera jangka pendek adalah karyawan sering tersandung barang karena letak barang yang tidak sesuai atau karyawan banyak yang terluka karena peralatan tidak aman.
Salah satu penerapan tempat kerja yang rapi adalah penyimpanan alat yang mudah dijangkau agar mengurangi waktu saat mencari dan membutuhkan. Karyawan juga tidak perlu membuat kekacauan untuk menemukan alat khusus atau suku cadang yang dibutuhkan pada saat itu.
Peralatan yang memiliki kondisi bersih dapat meminimalisir kerusakan lebih cepat. Salah satu caranya adalah meluangkan waktu atau diadakan piket kebersihan setiap harinya secara konsisten, walau dengan waktu sebentar, agar ketika ada kegiatan kebersihan seluruh pabrik,
Dalam jangka panjang, pengoptimalan alur kerja dapat mencegah karyawan mengalami penyakit seperti sakit punggung atau stress yang berulang.
alur kerja yang dioptimalkan dapat menyebabkan lebih sedikit penyakit kronis seperti sakit punggung atau RSI (cedera stres berulang).
Setiap hari, alur kerja yang optimal harus dapat mempercepat proses operasional. Dengan 5S, karyawan dan manager akan lebih bangga dengan tempat kerja yang bersih dan teratur. Selain itu, setiap karyawan akan memiliki tanggung jawab dan tugas yang terarah pada tujuan bersama. Terakhir, metode 5S dapat menjadi batu loncatan untuk inisiatif selanjutnya seperti Lean Manufacturing atau Continuous Improvement.
Bagaimana perubahan ini dapat meningkatkan laba perusahaan? Berikut beberapa caranya:
- Cedera dan penyakit jangka panjang yang lebih sedikit, mengarah pada pengurangan waktu yang hilang, kompensasi, dan upaya untuk melatih pekerja untuk menutupi rekan kerja.
- Lebih sedikit waktu yang dihabiskan untuk mencari alat atau suku cadang yang salah tempat berarti produktivitas akan lebih tinggi.
- Peralatan yang lebih bersih dapat berarti lebih sedikit waktu henti untuk perbaikan atau perawatan, dan juga penghematan suku cadang.
- Alur kerja yang optimal membuat produktivitas lebih tinggi karena dapat menghemat waktu, mengurangi kesalahan proses dan pengerjaan ulang.
- Tempat kerja yang lebih bersih dapat menghemat biaya staf kebersihan.
- Peralatan atau suku cadang yang sudah usang dapat dijual.
- Berkurangnya persediaan (peralatan, suku cadang, atau bahan mentah) dapat mengakibatkan berkurangnya biaya gudang.
- Tempat kerja dapat mencapai peningkatan produktivitas sebesar 10% setelah menyelesaikan metode 5S. Itu tergantung pada keadaan awal: semakin buruk saat Anda memulai, semakin besar peningkatannya.
Langkah-Langkah 5S
Praktisi Metodologi Lean Manufacturing 5S Barat telah menerjemahkan lima ‘S’ dari bahasa Jepang ke Bahasa Inggris. 5S itu adalah menyortir, mengatur, bersinar, standarisasi dan mempertahankan. ‘S’ keenam terkadang ditambahkan untuk menutupi keamanan. Namun, sementara lima yang pertama menjelaskan langkah-langkah dalam suatu proses, keselamatan menyatu dalam setiap langkah.
Sortir (Seiri)
Terjemahan yang benar dari Seiri adalah kerapian. Ini mengarah pada langkah awal membersihkan tempat kerja dan melibatkan setiap item perkakas, peralatan, furniture, material, dan apa pun dan memutuskan apakah itu diperlukan atau tidak.
Strategi paling umum adalah memisahkan semuanya menjadi empat tumpukan atau kumpulan yang berbeda, seperti:
- Barang yang dibutuhkan setiap saat atau hampir setiap hari.
- Barang di area kerja yang salah. Di akhir sortir, barang kembali ke tempat yang seharusnya.
- Barang yang perlu ditinjau lebih lanjut diberi label merah.
- Item yang pasti tidak diperlukan harus segera dibuang.
Diatur dalam Urutan (Seiton)
Langkah ini melibatkan penentuan tempat yang tepat untuk barang-barang yang dibutuhkan. Masuk akal untuk melakukan Seiton setelah Seiri, dengan tim kerja menyetujui dengan tepat ke mana setiap item harus pergi.
Salah satu tujuan Seiton adalah meminimalkan jumlah pergerakan yang diperlukan di tempat kerja untuk mendapatkan barang saat dibutuhkan. Semuanya harus disimpan sedekat mungkin dengan tempat pekerja akan menggunakannya.
Tujuan lainnya adalah untuk memastikan semua orang tahu di mana setiap alat atau peralatan, bahan atau furniture untuk mendapatkannya saat mereka membutuhkannya.
Cara umumnya adalah mengelompokkan barang-barang dalam wadah atau di rak yang mudah diakses. Alternatifnya, karyawan dapat membuat kit untuk melakukan tugas-tugas umum. Misalnya, mungkin ada kit suku cadang berkode warna yang berbeda untuk pergantian mesin.
Bersinar (Seiso)
Seiso artinya kebersihan, tapi Shine lebih pas karena dimulai dengan huruf ‘S.’ Tujuannya di sini adalah agar para karyawan membersihkan seluruh area kerja mereka dari atas ke bawah.
Seiso meliputi dinding dan lantai serta mesin, peralatan, dan bahkan perkakas. Tujuannya adalah untuk menghilangkan semua kotoran dan mengembalikan semuanya ke kondisi seperti baru.
Standarisasi (Seiketsu)
Standarisasi dalam sistem 5S mengarah pada definisi tempat kerja dan peralatan serta mendokumentasikan apa yang harus dilakukan dan bagaimana caranya. Kadang-kadang disebut tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu pada tempatnya”.
Shadow board dan floor markings adalah dua metode standarisasi. Shadow board menunjukkan di mana alat harus diletakkan atau digantung, membuatnya langsung terlihat saat alat tidak berada di tempat yang tepat.
Marking floor dimaksudkan untuk memperjelas letak setiap peralatan seharusnya berada, memastikan semua orang tahu di mana menemukannya dan menandai saat posisinya tidak pada tempatnya.
Standarisasi juga termasuk mendokumentasikan apa yang harus ada di tempat-tempat tertentu dan bagaimana individu melakukan tugas pembersihan dan organisasi. Sebagai contoh yang pertama, foto dapat digunakan pada rak penyimpanan untuk menunjukkan apa yang harus dibawa kemana.
Untuk yang terakhir, daftar periksa memberikan metode yang mudah diikuti untuk menjelaskan apa dan bagaimana melakukannya. Penambahan foto dapat membantu menunjukkan standar yang diharapkan.
Pertahankan (Shitsuke)
Setelah membereskan, membersihkan, dan mengatur tempat kerja dengan sistem yang jelas, inilah saatnya untuk memastikan pekerja mengikuti prosesnya. Kata Shitsuke mengacu pada disiplin, itulah yang dibutuhkan.
Kesimpulan
5S lean manufacturing meliputi Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke. Awalnya, para pemimpin industri Toyota yang sedang berkembang (neé Toyoda Automatic Loom Works), mencari solusi untuk mengurangi pemborosan dan proses yang tidak efisien saat produksi.
Solusi yang ditemukan itu dikenal dengan Sistem Produksi Toyota. Metodenya pun bermacam-macam, termasuk cara manufaktur Just-In-Time, Jidoka dan konsep visual workplace.
Menjalankan bisnis manufaktur bukan hal yang mudah, perlu ada pencatatan yang rapi mengenai penggunaan dan pembelian bahan baku, bahkan persediaan barang.
Untuk mengantisipasi kerugian karena salah pencatatan, sebaiknya perusahaan manufaktur menggunakan software ERP MASERP.
Agar tidak membingungkan karena jumlah barang yang banyak, fitur Batch Number pada MASERP bisa memudahkan Anda membedakan barang yang baru diproduksi hari ini dengan barang produksi hari sebelumnya sehingga tidak mengalami double produksi.
Anda bingung menentukan harga pokok produksi (HPP)? Formula Bill of Material pada MASERP membantu Anda menentukan HPP sementara dan final.
Untuk mengetahui lebih banyak tentang software MASERP yang akan memberikan banyak kemudahan pada perusahaan manufaktur Anda, langsung saja konsultasikan apa yang Anda butuhkan kepada konsultan ahli kami dengan klik gambar di bawah ini!
